m o d e l l f l u g - t i p p s

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a l l g e m e i n e   b e s c h r e i b u n g
meine styropor-schneidebögen sind alle fast ausschliesslich aus recycling-material hergestellt. sie sehen ähnlich aus, wie die alten holzsägen, mit gesamtansicht des fertiggestellten bogenseinem steg in der mitte und zwei armen, oben einer vorgespannten feder für die drahtspannung und unten dem schneidedraht. der schneidedraht ist 0,4mm-widerstandsdraht aus heizwendeln von ausgedienten heizlüftern. dieser draht wird mittels der feder mit 5 kg zug gespannt, sodass bei entsprechendem vorschub beim schneiden kein durchhängen des drahtes festzustellen ist. aber wie wird der draht, wenn er einmal reissen sollte, auch wieder mit 5 kg gespannt? dies wird dadurch erreicht, die andere seite der spannfeder mit wegbegrenzerteil dass in die verwendete feder eine begrenzung eingebracht ist (siehe fotos), deren länge nur einmal mit einem 5kg-gewicht bestimmt werden muss. nach einem drahtbruch muss der bogen nur soweit gespannt werden, dass die feder wieder bis zur begrenzung gedehnt wird und schon stimmt die drahtvorspannung wieder. ich habe an jedem bogen nur ein kurzes kabel von ca. 50 - 70 cm mit einem stecker und ein langes kabel gemeinsam für alle bögen. dadurch wird ein kabelsalat um jeden bogen vermieden. ein bogen besteht aus zwei vorhangschienen (die für die grossen kunststoffgleiter) in der entsprechenden länge, detailansicht auf die spannfeder mit dem eingehängten wegbegrenzerteil einer zugfeder von einer nicht mehr gebrauchstüchtigen oder überzähligen, verstellbaren werkbanklampe, zwei GFK-teilen (leiterpalttenmaterial 3,2mm dick ohne kupfer) als schwenkbare arme. weiter werden benötigt: 2mm-stahldraht für die einhängehaken der beiden spanndrähte, spanndraht 0,6 - 0,8mm dick, M3- und M4-schrauben mit muttern und unterlagsscheiben, 1 stk. M4-stoppmuttern, 4 stk. federringe M4, 2 stk. flügelmuttern M4, 1 stk. schalter einpolig, litzenkabel 2x0,75qmm (sog. trennahtlitze, besser geeignet wäre hitzebeständiges kabel), 1 stk. zugentlastungsbride (z.b. aus altem netzstecker), 1 stk. flach-alu für den aufhänger (kleine vorhangschiene für türen oder fenster aus flachmaterial), 1 stk. flachstahlprofil 0,8x2mm (von altem scheibenwischerblatt) oder alte fahrradspeiche als federwegbegrenzung.
v o r b e r e i t u n g   d e s   s t e g e s
seitenansicht des steges mit dem isolierten schwenkarmverschraubung des steges aus vorhangschienenzunächst werden die beiden vorhangschienen auf die benötigte länge zugeschnitten (ich rechne normalerweise die nutzlänge des bogens plus 10 cm) und die enden sauber verputzt. dabei ist zu beachten, dass die bereits vorhandenen löcher von beiden enden gleich weit entfernt sind (wichtig für die spätere kabelführung!). jetzt werden die beiden teile zusammen in den schraubstock gespannt (nur so passen die löcher nachher auch zueinander) und die bereits vorhandenen kleinen löcher auf 3,5mm aufgebohrt und entgratet. an den beiden enden wird 2 cm von aussen je ein 4mm-loch gebohrt (für M4-schrauben als drehachsen der beiden schwenkarme) und ebenfalls entgratet. nun können die beiden teile miteinander verschraubt werden. dies erfolgt mit M3-schrauben mit der entsprechenden länge und jeweils einer zwischen die schienen auf die schraube geschobenen M4-mutter als abstandshalter und aussen je einer unterlagsscheibe. durch die M4-mutter entsteht ein zwischenraum von 3,2mm entsprechend der dicke des schwenkarm-materials. ausserdem lässt sich in diesen zwischenraum auch das stromzuführungskabel für den linken schwenkarm einschlaufen.
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die andere seite des kabelanschlusses und der schneidedrahtführungjetzt geht's an die beiden schwenkarme. diese bestehen bei mir, wie schon erwähnt, aus GFK-leiterplattenmaterial ohne kupferauflage detail ansicht auf den haken für den spanndraht ansicht der schneidedrahtbefestigung und -führung am schwenkarm von unten(Abmessungen: 25 x 300 mm, 3,2 mm dick). das hat den vorteil, dass die beiden anschlüsse für den schneidedraht bereits isoliert verschraubt werden können. der linke arm wird mit 4 löchern versehen, während der rechte noch drei löcher mehr benötigt. zunächst werden die für beide arme gemeinsamen löcher gebohrt. in die mitte jedes teils kommt ein 4mm-loch zu liegen (der spätere drehpunkt). vom einen ende ist 2 cm von aussen und in der mitte der breite ebenfalls ein 4mm-loch für die aufnahme der schraube für die drahtbefestigung zu bohren. am gleichen ende ist von beiden rändern gleich weit entfernt ein 3mm-loch so anzubringen, dass die unterlagsscheiben jeweils ca. 0,8 - 1 mm über den rand stehen und so dem schneidedraht halt bieten (siehe fotos). diese ecke ist auch noch abzurunden.
an der gegenüberliegenden seite ist mit einer dreikantfeile eine kleine kerbe anzubringen (auf dem Foto rechts gut erkennbar), damit der schneidedraht dort eingehängt werden kann. bei dieser drahtführung kann man bis auf ca. 1,5mm über der tischoberfläche herunter schneiden. am anderen ende ist jeweils 4,5 mm vom rand ebenfalls ein 3mm-loch für die aufnahme der einhängehaken anzbringen und beidseitig auf ca. 1/3 der materialdicke anzusenken. jetzt sind an einem teil (für den rechten schwenkarm) noch das befestigungsloch für den schalter und die beiden löcher für die zugentlastungsbride für das kabel zu bohren.
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zuerst werden die drahtführungsschrauben montiert. dafür eine M3-schraube mit unterlagsscheibe versehen, ansicht der schneidedrahtbefestigung und -führung am schwenkarm von untenansicht des rechten bogenendes mit schalter, kabel und aufhängestreifen durchstecken, zweite unterlagsscheibe aufstecken und mutter aufsetzen und festschrauben. den schalter am entsprechenden teil montieren. die beiden schwenkarme können jetzt zwischen den bereits montierten steg aus den vorhangschienen verschraubt werden. beim rechten schwenkarm wird das flach-alu-stück (länge 10 cm), welches mit einem 4mm-loch am einen und einem 6,5mm-loch am anderen Ende versehen wurde, mit in die schiene eingeschoben. dieses teil dient zum aufhängen des bogens. federring auf die M4-schraube schieben, schraube durch steg, schwenkarm und aufhängeplatte stecken, auf der anderen seite ebenfalls einen federring anbringen und die mutter aufschrauben. dieser schwenkarm wird zum schluss festgezogen, damit das ganze ein wenig stabiler ist. das linke ende des bogenses muss ja nur ein arm beweglich sein, um die längenänderung des drahtes durch die erwärmung über die feder ausgleichen zu können. für den linken arm je eine U-scheibe in beide schienen einlegen, M4-schraube durch U-scheibe, steg, schwenkarm und zweite U-scheibe stecken und die stoppmutter aufbringen. diese schraubverbindung wird nur gerade so fest angezogen, dass sich der schwenkarm noch gut bewegen lässt, seitlich aber kaum noch spiel aufweist. das ganze lässt nun doch schon in etwa einen schneidebogen erahnen.
v e r k a b e l u n g
nun kann das kabel mit der zugentlastungsbride am rechten arm provisorich befestigt werden. ansicht auf den kabelanschluss und die schneidedrahtführungdas bogenseitige ende muss so lang gelassen werden, dass beim auftrennen ein litzenteil bis zum andern arm an die drahtfeststellschraube reicht. dieses litzenteil wird nun innerhalb des vorhangschienenstegs abwechslungsweise oberhalb und unterhalb zwischen den distanzierungsmuttern so eingefädelt, dass es am gegenüberliegenden ende nach oben heraus kommt. detailansicht des rechten endes von der anderen seite danach wird das ende einmal um den arm geschlungen und auf die erforderliche länge gekürzt, dass noch ein kabelschuh mit 4mm-loch angelötet werden kann. auf diese weise ist das kabel sauber verlegt. nachdem der kabelschuh angelötet ist, kann eine M4-schraube durchgesteckt werden, das ganze durch das loch stecken und einen federring und die mutter aufbringen und fest verschrauben. danach noch 2 unterlagsscheiben aufstecken und die flügelmutter aufschrauben. das kabel wird nun soweit zurückgezogen, dass es lose im Steg verläuft - ohne jedoch heraus zu hängen - und mit der Kabelbride fixiert. das andere litzenteil wird, entsprechend gekürzt, am schalter angelötet. am verbleibenden rest wird ebenfalls ein kabelschuh angelötet und wie am linken arm verschraubt. es ist noch abzulängen und auch am schalter anzulöten. es fehlt nur noch die steckverbindung am anderen kabelende, die je nach persönlicher vorliebe gewählt werden kann. ich habe 3-polige mikrofon-stecker verwendet, da sie mit einer verriegelung versehen sind und sich nicht ungewollt trennen können. dies ist zwar die luxusausführung und sie kostet ein bisschen mehr als normale bananenstecker, aber es ist eine einmalige investition, die sich am ende bezahlt macht. es wäre doch ärgerlich, wenn durch ungewolltes trennen der verbindung ein fast fertiger flügelkern verloren ginge?!
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zunächst werden an zwei ca. 10 cm langen 2mm-stahldrahtstücken je ein ende sauber verputzt. an diesen enden wird je ein kaken von etwa 8mm länge umgebogen (siehe foto). detail ansicht auf den haken für den spanndrahtdie öffnung dieser haken ist nicht von grosser Bedeutung, da sie nur den 0,6 - 0,8 mm dicken spanndraht aufnehmen müssen. die anderen beiden haken werden um einen in den schraubstock gespannten 3,5mm-bohrer gebogen, dann ebenfalls noch auf etwa etwa 8mm länge gekürzt und sauber verputzt. die andere seite der spannfeder mit wegbegrenzerteil jetzt wird die federbegrenzung hergestellt. zuerst ist deren länge zu bestimmen, indem man die feder an einem ende fix aufhängt und das andere mit einem gewicht von 5kg belastet. in diesem zustand wird die länge zwischen den beiden einhängeösen an deren innenseite gemessen (länge des begrenzungsteils) und auch die gesamtlänge der feder notiert (zur späteren bestimmung der spanndrahtlängen). danach wird am begrenzungsteil ein ende ca. 1 cm ansicht auf den schwenkarm mit spanndraht und spannfederlang rechtwinklig abgebogen und das andere in der entsprechenden länge um 180 Grad zu einem haken umgebogen und dieser auf ca. 10 mm länge eingekürzt. das begrenzungsteil kann jetzt in die feder eingeschoben und in die einhängeöse eingeführt werden. um ein herausfallen des teils zu verhindern, ist der haken innen noch ein wenig zusammen zu drücken. nun ist es an der zeit, den rechten schwenkarm am bogen in seiner endgültigen position zu fixieren und an beiden armen die spanndrahthaken einzuhängen. den linken arm ebenfalls entsprechend ausrichten und die länge zwischen den beiden spanndrahthaken messen. es sind nur noch die beiden spanndrähte anzufertigen, diese an der feder und den haken einzuhängen und der schneidedraht entsprechend anzubringen. damit ist der Schneidebogen betriebsbereit (siehe auch tipp styropor-schneiden).
styropor bring dich in sicherheit, der bogen mit dem heissen draht wartet auf arbeit!
viel erfolg und spass beim nachbauen!
autor: rené mangold, 4153 reinach, 29.12.2002
  mangold.rene@vtxmail.ch    fragen oder anregungen per e-mail an den verfasser    

s t y r o p o r - s c h n e i d e n
dass man styropor, auch sagex genannt und das druckfestere und auch schwerere und stabilere roofmate (blau, beige oder violett) mit einem heissen draht schneidet, ist landläufig bekannt. da man für ein modell unterschiedlich grosse, sprich lange teile schneiden muss, verwendet man der besseren handhabung wegen auch unterschiedlich lange schneidebögen. die meisten modellbaukollegen speisen diese schneidebögen mit einem regeltrafo oder mit einem trafo mit vorgeschaltetem dimmer. für die verschieden bögen haben sie sich beim regeltrafo oder dimmer die knopfstellungen markiert.
nun will man für seinen neuen eigenbau die flügelkerne schneiden. also den geeigneten bogen ausgesucht, den knopf auf die entsprechende markierung eingestellt und es kann losgehen. aber irgendetwas stimmt trotzdem nicht. der draht läuft einfach nicht wie gewohnt durch das material. dabei hätte doch die zeit vor dem nachtessen noch so schön gereicht, dass man - frisch gestärkt - nachher evt. sogar noch hätte beplanken können.
was ist denn jetzt passiert???
in den meisten haushalten wird um diese zeit gekocht und so ist es denn auch nicht verwunderlich, dass die netzspannung ein wenig zurückgeht. vielleicht ist nach dem drahtbruch beim letzten schneiden der draht auch nicht mehr genau gleich lang. somit ist natürlich die stromstärke und damit auch die drahttemperatur nicht mehr dieselbe, wie beim letzten mal.
all diese probleme kann man vergessen, wenn der schneidebogen mit konstantem strom gespeist wird. dazu benötig man eine konstantstromquelle, die mit relativ einfachen mitteln aufzubauen ist. der normalerweise in den schneidebögen verwendete widerstandsdraht mit 0,4 mm durchmesser hat ca. 8 ohm/m. mit 1,9 A gleichstrom betrieben, erreicht man einen sauberen und zeitlich vernünftig verlaufenden schnitt. um z.b. roofmate-platten der länge nach noch schneiden zu können, braucht man einen bogen mit ca. 1,3 m drahtlänge. für dieses material ist auch eine geringfügig höhere stromstärke (ca. 2,2 A) notwendig.
wird die stromquelle so dimensioniert, dass man damit einen 1,5m-bogen noch problemlos auch mit dem höheren strom betreiben kann, so kann man jede beliebige bogenlänge zwischen 50cm und 150cm verwenden, ohne irgendetwas verstellen zu müssen. voraussetzung ist natürlich, dass in allen Bögen der gleiche drahttyp verwendet wird und man dasselbe material schneiden will. da der strom bei jeder bogenlänge gleich (konstant) ist, ist auch die leistung pro cm draht und somit die temperatur gleich.
b a u   e i n e r   g e e i g n e t e n   s t r o m q u e l l e
schema einer stromquelle als pdf-dateium, wie oben erwähnt, den schneidebogen mit konstantem strom zu versorgen, kann man sich mit ein wenig aufwand und geringen kosten eine stromquelle selber bauen. voraussetzung ist aber, dass man mit einem lötkolben umgehen kann und ein wenig elektronikkenntnisse hat. vielleicht hat man ja auch kollegen, die sich in dieser materie gut auskennen und behilflich sind. der materialaufwand hält sich im kleineren rahmen und es können auch teile von alten, nicht mehr gebrauchten geräten verwendet werden.
das wichtigste teil ist natürlich der transformator, den man z.b. aus einem überzäligen dia-projektor ausbauen kann. die meisten projektoren haben 24V-lampen mit leistungen um die 150 watt, was bei 24V einem strom von ca. 6A entspricht. da für das normale styro- oder roofmate-schneiden der benötigte strom max. 2,5A beträgt und der trafo ca. 1,6 mal höheren strom liefern muss, als der gleichstrom, reichen die 6A spielend.
der gleichrichter muss natürlich ebenfalls sicher 6A vertragen, ab besten nimmt man einen, den man zur kühlung im gehäuse z.b. auf das bodenblech schrauben kann. der elko sollte min. 40V betriebsspannung aufweisen.
die reglerbausteine LM317T haben ein TO220-gehäuse und müssen isoliert!! ebenfalls zur kühlung auf ein blech, noch besser auf einen entsprechenden kühlkörper montiert werden. das schema weist 4 gleiche stufen mit je 500mA ausgangsstrom auf und dazu 2 stufen mit 200mA und eine stufe mit 100 mA. somit kann der strom je nach eingeschalteten stufen von 100mA bis 2,5A, in 100mA-schritten verändert werden.
autor: rené mangold, 4153 reinach, 18.09.2002
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